通孔回流焊工藝的優(yōu)點(diǎn)：

1、可以利用現有的SMT設備來(lái)完成組裝焊接THC/THD，節省成本和投資。

2、目前的自動(dòng)多功能貼裝設備均可以貼裝THC/THD；在以表面貼裝為主的PCB上使用通孔回流焊工藝，摒棄了波峰焊工藝和手工插裝工藝，實(shí)現單一的SMT生產(chǎn)線(xiàn)就能完成所有PCB的組裝。

3、多種操作被簡(jiǎn)化成一種綜合性的工藝過(guò)程。

4、需要的設備、材料和人員較少。

5、可降低生產(chǎn)成本和縮短生產(chǎn)周期。

6、可降低因波峰焊帶來(lái)的高缺陷率。

7、可省去一個(gè)或一個(gè)以上的熱處理步驟，從而改善可焊性和電子組件的可靠性。

通孔回流焊工藝的缺點(diǎn)：

1、焊膏用量特別大。

2、助焊劑揮發(fā)后形成的殘留物很多，會(huì )對機器造成污染。

3、由于通孔和異形組件要經(jīng)過(guò)整個(gè)回流溫度曲線(xiàn)，所以它們必須承受高的溫度。元器件應采用在183℃（最好是220℃達40S）以上、峰值溫度235℃、60~90s內不發(fā)生劣化的樹(shù)脂制造。元器件制造商還需要有關(guān)彎曲、尺寸穩定性、收縮和介電特性等方面的標準。

4、QJ165B對通孔焊接點(diǎn)的標準是PCB焊接面（B面）焊接潤濕角的存在和焊料充滿(mǎn)至少100％板厚的通孔。

通孔回流焊工藝的主要技術(shù)挑戰是，如何在具有高密度引腳元器件的通孔里面和周?chē)∷⒆銐虻腻a膏，使得在B面形成可接受的焊接點(diǎn)，以滿(mǎn)足QJ165B的要求。因為在通孔回流焊工藝中，在A(yíng)面形成焊接潤濕角不是問(wèn)題，因為錫膏是從A面印刷的。

5、由于焊膏中金屬成分體積占焊膏體積的50％左右，需要優(yōu)化通孔焊盤(pán)設計，模板設計，確保足夠的焊膏量，防止少錫和空洞。

6、與普通波峰焊工藝相比，通孔回流焊工藝的技術(shù)難度較高PCB的厚度、鍍孔尺寸、PCB焊盤(pán)尺寸、焊膏印刷量、元器件引線(xiàn)直徑、元器件引腳間距、焊膏的金屬含量、印刷網(wǎng)板的設計、元器件的安裝及焊點(diǎn)的檢測等會(huì )影響焊點(diǎn)的形狀。例如，焊膏量的計算:通孔回流焊工藝焊膏量的計算十分麻煩。